Wie Frankes Digitalisierungsprojekt Massstäbe für Effizienz und Nachhaltigkeit neu definiert

English version below

Verwurzelt in der malerischen Stadt Aarburg in der Schweiz ist die Franke Group ein weltweit führender Anbieter von Produkten und Dienstleistungen für Haushaltsküchen, Food-Service-Systeme, den Convenience-Store-Sektor sowie für professionelle Kaffeemaschinen. Mit über 60 Unternehmen auf fünf Kontinenten und fast 8.000 Mitarbeitenden ist das Unternehmen bekannt für Innovation, Nachhaltigkeit und kompromisslose Exzellenz. Da sich die Fertigungslandschaft jedoch rasant in Richtung datengetriebener, intelligenter Betriebsmodelle entwickelt, hat Franke eine ambitionierte Transformation gestartet – eine, die neu definiert, was ein traditionsreicher Branchenführer im Zeitalter von Industrie 4.0 erreichen kann.

Diese Transformation, das Digital Production System (DPS) Projekt, ist Frankes Antwort auf moderne und integrierte Fertigungsprozesse innerhalb des Geschäftsbereiches Home Solutions, die für Premium-Küchensysteme und -geräte für den privaten Bereich bekannt ist. Ziel des Projekts ist es, die Produktionsflächen im globalen Netzwerk des Unternehmens zu digitalisieren und ein skalierbares, effizientes und intelligentes System zu schaffen, das die Anforderungen von heute mit den Möglichkeiten von morgen in Einklang bringt. Diese Transformation zeigt sich deutlich im Werk Peschiera del Garda in Italien, einem zentralen Franke-Standort, der sich nicht nur zu einem Hub für die Integration von Industrie-4.0-Prinzipien entwickelt hat, sondern auch zu einem Testfeld für skalierbare Strategien, die durch die Zusammenarbeit mit IBM und German Edge Cloud (GEC) getragen werden.

Der Ausgangspunkt: Herausforderungen in einer Legacy-Umgebung

Vor dem Start des Digitalisierungsprojekts stand Franke vor einer Reihe komplexer Herausforderungen. Nicht miteinander verbundene Systeme, Tools und Prozesse erschwerten die Modernisierung. Diese fragmentierten Arbeitsabläufe begrenzten die Möglichkeit von Franke, Echtzeit-Tracking, präzise Qualitätskontrollen oder ein effizientes Ressourcenmanagement umzusetzen.

„Die grösste Herausforderung bestand darin, ein einheitliches System zu schaffen und gleichzeitig mit Legacy-Equipment und unterschiedlichen Prozessen zu arbeiten. Wir benötigten eine Lösung, die nicht nur die Komplexitäten von heute adressiert, sondern uns auch auf die Anforderungen von morgen vorbereitet“, sagte Dr. Elmar Gröschel, Head of Digitalization Operations bei der Franke Group. „Gleichzeitig ist Franke gezwungen, zunehmend strengere Anforderungen an jedes Produkt zu erfüllen, und die vollständige Dokumentation von Produktionsdetails wird zu einer wesentlichen Voraussetzung für zukünftige Betriebsabläufe.“

IBM und GEC – die richtigen Mitstreiter für die digitale Transformation

Um ihre Vision zu verwirklichen, arbeitete Franke mit IBM und GEC zusammen und nutzte deren Expertise in der digitalen Fertigung. Gemeinsam entwickelten sie ein Framework, das darauf ausgelegt ist, Legacy-Systeme in ein kohärentes digitales Ökosystem zu integrieren. Die Lösungen von IBM und GEC, darunter der Plant Service Bus (PSB) als Teil des IBM Cloud Pak for Data sowie das ONCITE Digital Production System (DPS) von GEC, spielten dabei eine zentrale Rolle.

„Dieses Projekt drehte sich nicht nur um Technologie – es ging darum, Frankes Anforderungen zu verstehen und eine massgeschneiderte Lösung zu entwickeln. In diesem Zusammenhang ist insbesondere von Vorteil, dass das ONCITE DPS branchenüblich gehärtete Funktionen und eine hohe Skalierbarkeit bietet“, sagt Bernd Kremer, COO von German Edge Cloud.

Die Lösung vereint Operational Technology (OT) und Information Technology (IT). Der PSB von IBM übernimmt Datenerfassung, Transformation und Workflow-Execution und ermöglicht gleichzeitig Entscheidungen in Echtzeit. Das ONCITE DPS erlaubt eine nahtlose Kommunikation zwischen SAP-Systemen, IoT-Geräten und Produktionslinien und ergänzt den PSB innerhalb eines gesicherten Ökosystems.

Sowohl der PSB als auch das ONCITE DPS laufen auf Red Hat OpenShift und bieten eine zuverlässige Betriebsumgebung sowie eine konsistente Funktionalität über alle Franke-Werke hinweg. Zur Standardisierung der Maschinen-System-Interaktionen wurde ein massgeschneidertes OPC-UA-Modell entwickelt, das einen präzisen und einheitlichen Datenaustausch über die gesamten Produktionsflächen hinweg sicherstellt.

Abschliessend bieten die HMI-Tools und Dashboards von GEC den Mitarbeitenden Echtzeit-Einblick in Produktionsfortschritte, Alarme und Workflows. Diese intuitiven Werkzeuge vereinfachen Prozesse, reduzieren Fehler und befähigen die Mitarbeitenden, schneller fundierte Entscheidungen zu treffen.

„Das integrierte Ökosystem hat die Fertigung von Franke transformiert und skalierbare, effiziente Abläufe ermöglicht. Von Anfang an war dies eine Zusammenarbeit – wir haben nicht nur Technologie, sondern auch Fachwissen eingebracht und damit Franke bei ihrem Wandel unterstützt. Ihre Fähigkeit, sich neuen Anforderungen anzupassen und gemeinsam Innovationen voranzubringen, war entscheidend“, erklärte Thomas Weibel von IBM.

Unmittelbare Ergebnisse und langfristige Wirkung

In der Anfangsphase bestätigte sich das Potenzial für eine verbesserte Datentransparenz und Workflow-Optimierung und ermöglichte eine End-to-End-Datensichtbarkeit, die jede Produktionsstufe – von Rohmaterialien bis zu Fertigprodukten – miteinander verknüpft. Diese Transparenz erlaubte es dem Unternehmen, Workflows zu optimieren sowie geplante und ungeplante Stillstände und Produktionsengpässe zu reduzieren. Zukünftige Phasen zielen darauf ab, messbare OEE-Verbesserungen zu liefern.

Erstes Feedback der Mitarbeitenden während der Demo-Phase fiel positiv aus und deutet darauf hin, dass die Tools die Kontrolle und Sicherheit erhöhen können, sobald sie vollständig implementiert sind. Die Einführung intuitiver HMI-Tools wird als Voraussetzung angesehen, um klare, schrittweise Anleitungen für die Aufgabenbearbeitung bereitzustellen, die Effizienz zu steigern und das Vertrauen der Mitarbeitenden zu stärken.

„Wir haben unseren Mitarbeitenden die Möglichkeit gegeben, intelligenter statt mehr zu arbeiten, und das Feedback war sehr positiv. Es hat uns gefreut zu sehen, dass sie nun mehr Kontrolle haben und besser ausgerüstet sind um ihre Arbeit auszuführen“, sagte Stefano Ingrosso, Plant Manager – Franke Peschiera del Garda. Die langfristige Folge des Digitalisierungsprojekts ist eine umfassende Transformation. Durch die Standardisierung von Interkonnektivität und Datenanalytik hat Franke ein skalierbares Plug-and-Play-Fertigungssystem geschaffen und neue Massstäbe gesetzt.

„Darüber hinaus stellt die Erweiterbarkeit des Systems die Bereitschaft für zukünftige Weiterentwicklungen sicher, wie etwa Rückverfolgbarkeit, Energiemanagement, Workforce-Optimierung, Qualitätskontrolle und Predictive Maintenance“, sagte Bernd Kremer, COO von German Edge Cloud. „Mit Cybersecurity als Kernbestandteil umfasst die Architektur ein 24/7-Monitoring, um Betriebsunterbrechungen zu verhindern und kritische Prozesse zu schützen“, führte Kremer fort.

Die Fertigung transformieren, eine Fabrik nach der anderen

Das Digitalisierungsprojekt stellt für Franke einen mutigen Schritt nach vorne dar und setzt einen neuen Massstab in der modernen Fertigung. Durch die Bewältigung der Herausforderungen von Legacy-Systemen, die Nutzung innovativer Technologien und die Förderung einer Kultur der digitalen Transformation hat Franke eine Blaupause für den Erfolg von Industrie 4.0 geschaffen.

„Dieses Projekt drehte sich nicht nur um Technologie. Es ging darum, neu zu definieren, wie wir arbeiten, denken und Innovationen voranbringen. Gemeinsam mit IBM und GEC haben wir ein Fundament geschaffen, das Franke in die Lage versetzen wird, die Branche über Jahre hinweg anzuführen“, schloss Gianluca Mapelli, Chief Operating Officer – Franke Group.

Der Weg von Franke ist ein eindrucksvolles Beispiel dafür, was erreicht werden kann, wenn Vision auf Fachwissen trifft. Durch die Zusammenarbeit mit IBM und GEC hat Franke eine digitale Transformation umgesetzt und innovative Lösungen mit den strategischen Zielen des Unternehmens in Einklang gebracht, um die eigenen Fertigungsprozesse neu zu denken. Gemeinsam haben sie eine Grundlage für mehr Effizienz, Nachhaltigkeit und Resilienz geschaffen – und damit bewiesen, dass Fortschritt durch mutige Ideen und kluge Umsetzung entsteht. GEC spielte ebenfalls eine wichtige und wertvolle Rolle in dieser Transformation, indem spezialisiertes Know-how eingebracht wurde, das Franke’s zukunftsorientierten Ansatz ergänzte. Diese Zusammenarbeit stellt einen bedeutenden Meilenstein in der Geschichte von Franke dar und unterstreicht das Engagement des Unternehmens, nicht nur seine Abläufe zu modernisieren, sondern auch einen neuen Standard zu setzen.

(English version)

Pioneering  the Future of Manufacturing Through Digital Transformation

How Franke’s Digitalization Project Redefines Standards  for Efficiency and Sustainability

Rooted in the picturesque town of Aarburg, Switzerland, Franke Group is a leading global provider of products and services for residential kitchens, food service systems, the convenience store sector, and professional coffee making. With over 60 companies across five continents and nearly 8,000 employees, the company is driven by a commitment to innovation, sustainability and uncompromising excellence. However, as the manufacturing landscape rapidly evolvestoward data-driven, smart operations, Franke has embarked on an ambitious transformation—one that redefines what a legacy-rich industry leader can achieve in the era of Industry 4.0.

This transformative initiative, known as the Digital Production System project (DPS), is Franke’s response for modern and integrated manufacturing processes within its Home Solutions division, renowned for premium kitchen systems and appliances for residential kitchens. The project seeks to digitize shop floors across the company’s global network, creating a scalable, efficient, and intelligent system that balances the demands of today with the possibilities of tomorrow. This transformation evident at Franke’s Peschiera del Garda plant in Italy, a Franke key location that has not only become a hub for integrating Industry 4.0 principles but also a testing ground for scalable strategies sustained by working together with IBM and German Edge Cloud (GEC).

The Starting Point: Challenges in a Legacy Environment

Before launching the Digitalization project, Franke faced a set of complex challenges. Systems, tools, and processes that are not interconnected complicated efforts to modernize. These disconnected operations limited Franke’s ability to implement real-time tracking, precise quality control, or efficient resource management.

“The biggest challenge was creating a unified system while working with legacy equipment and varied processes. We needed a solution that didn’t just address the complexities of today but also prepared us for the demands of tomorrow ” said Dr. Elmar Gröschel, Head of Digitalization Operations at the Franke Group. “At the same time, Franke forces to meet increasingly stringent requirements, of each product and providing full documentation for production details become essential demands for future operations.”

IBM and GEC - the right collaborators for the Digital Transformation

To realize its vision, Franke worked together with IBM and GEC, leveraging their expertise in digital manufacturing. Together, they developed a framework designed to integrate legacy systems into a cohesive digital ecosystem. IBM’s and GEC’s solutions, including the Plant Service Bus (PSB) as part of IBM Cloud Pak for Data and ONCITE Digital Production System (DPS) from GEC, played a central role.

“This project wasn’t just about technology—it was about understanding Franke’s needs and tailoring a solution. In this context, the fact that the ONCITE DPS offers industry-standard hardened  functions and high scalability is particularly beneficial,” says Bernd Kremer, COO of German Edge Cloud.“ 

The solution unifies operational technology (OT) and information technology (IT). IBM’s PSB manages data collection, transformation, and workflow execution while enabling real-time decision-making. The ONCITE DPS allows for seamless communication between SAP systems, IoT devices, and production lines, complementing the PSB within a secured ecosystem.

Both the PSB and ONCITE DPS run on Red Hat OpenShift, providing a reliable operational environment and consistent functionality across Franke’s plants. To standardize machine-to-system interactions, a customized OPC UA model was developed, ensuring precise and uniform data exchange across the shop floor. 

Finally, GEC’s HMI tools and dashboards give operators real-time visibility into production progress, alarms, and workflows. These intuitive tools simplify processes, reduce errors, and empower operators to make faster, informed decisions.

“The integrated ecosystem has transformed Franke’s manufacturing, enabling scalable, efficient operations. From day one, this was a collaboration—we brought not just technology but also expertise, helping Franke navigate this transformation. Their ability to adapt and innovate alongside us was key.” Thomas Weibel, IBM stated.

Immediate Results and Long-Term Impact

The starting phase demonstrated the potential for improved data visibility and workflow optimization, achieve end-to-end data visibility, linking every stage of production —from raw materials to finished goods. This transparency will allow the Company to optimize workflows, reduce planned and unplanned downtimes as well as production bottlenecks. Future phases aim to deliver measurable OEE improvements.

Early feedback from operators during the demo phase has been positive, indicating that the tools could enhance control and confidence once fully implemented. The introduction of intuitive HMI tools is considered as a prerequisite to provide clear, step-by-step instructions for managing tasks, improving efficiency and boosting employee confidence.

“We’ve empowered our operators to work smarter, not harder and the feedback has been very positive. We were happy to see that now they feel more in control and better equipped to handle their work.” Stefano Ingrosso Plant Manager - Franke Peschiera del Garda. The long-term impact of the Digitalization project is a profound transformation, setting newstandards, by standardizing interconnectivity and data analytics, Franke has created a scalable, plug-and-play manufacturing system.

“Also, the system’s extensibility ensures readiness for future advancements, such as traceability, energy management, workforce optimization, quality control, and predictive maintenance.” says Bernd Kremer, COO of German Edge Cloud. “Built with cybersecurity at its core, the architecture includes 24/7 monitoring to prevent operational disruptions and safeguard critical processes.” Kremer continued.

Transforming Manufacturing, One Factory at a Time

The Digitalization project represents a bold step forward for Franke, setting a newstandard for modern manufacturing. By addressing the challenges of legacy systems, embracing innovative technology, and fostering a culture of digital transformation, Franke has created a blueprint for Industry 4.0 success.

“This project wasn’t just about technology. It was about redefining how we work, think, and innovate. Together with IBM and GEC, we’ve built a foundation that will empower Franke to lead the industry for years to come.” concluded Gianluca Mapelli, Chief Operating Officer - Franke Group 

Franke’s journey is a powerful example of what can be achieved when vision meets expertise. By working together with IBM and GEC, Franke embraced a digital transformation, aligning innovative solutions with their strategic goals to reimagine their manufacturing processes. Together, they created a foundation for greater efficiency, sustainability and resilience - proving that progress is driven by bold ideas and smart execution. GEC also played an important valuable role in this transformation, contributing specialized expertise that complemented Franke’s forward-thinking approach. This collaboration stands as a proud milestone in Franke’s history, showcasing their commitment to not only modernizing their operations but also setting a new standard .

www.franke.com www.gec.io www.ibm.com